特大型零件化学镀镍经验介绍之一　

•  前言

　　化学镀镍在国内的工业化应用已有十几年的历史，特别是近几年，更是取得了高速的进展。从上世纪九十年代末，国内的高磷化学镀镍得到大规模的应用，出现了一批 40 立方米甚至是 50 立方米的巨型镀槽。从几立方米的镀槽到几十立方米的镀槽，化学镀镍的各方面工艺也有一些变化，一些我们在头脑中已经形成了定式的化学镀观念发生了变化。这就需要我们针对工件的具体实际及所需镀层的具体要求来改变我们的常规化学镀镍生产工艺流程及相关参数，具体现在以下几个方面：

•  浓缩液的补加方式；

•  镀速的选择；

•  挂具的设计；

•  三大参数在槽中的一致性；

•  浓缩液的补加方式

　　大型工件的表面积动辄就是 500 甚至是 1000 平方米，而且需要 50~60 微米的厚度，所以整个工件所消耗的浓缩液几乎和我们镀槽的开缸量差不多，甚至一个零件镀过之后，槽液的寿命就超过了一个周期（ MTO ）。这就需要我们必须在镀覆的过程对槽液进行补加，而且如果要得性能均一的镀层，我们需要一个稳定的镍离子工作浓度，那么就会有每分钟几十升的流量，这样低温、高浓度的浓缩液势必对槽液形成一个冲击，大型镀槽的这种冲击要比我们常用的小镀槽更加严重，一旦镀液分解或造成其它事故，损失将十分巨大。

　　在以往比较成功的个案中，我们会把浓缩液回热到一定的温度加到镀槽中，或者我们在大槽的旁边设计一个体积为主镀槽十分之一的缓冲槽，并用泵与主镀槽之间形成槽液循环，补加液先流进缓冲槽，再经槽液循环而后进入主镀槽对零件进行镀覆。笔者比较倾向于后一种设计。这样就可以避免高浓度低温的浓缩液对槽液的冲击，在主镀槽中形成一个比较稳定的环境，而有利于化学镀镍的进行。